傳統製造業常見人力短缺及成本攀升等問題，健益汽車工業股份有限公司(下稱健益汽車)為此積極尋求解決方案，透過製造業低碳化及智慧化升級轉型診斷輔導與10人以上中小型製造業低碳及智慧化升級轉型個案補助，尋找製程改善瓶頸，並導入無線扭矩感測器電動工具、自動焊接機械手臂及MES (製造執行系統)，不僅改善生產流程，提高品質穩定性，更藉由智慧科技取代傳統人工與紙本記錄，實現即時可視化管理，提升整體生產效率。

健益汽車創立於民國62年，深耕台灣超過半世紀，從早年參與政府重大建設，到支援民間物流運輸，每一輛特種車背後，都承載著對台灣土地的投入與專業付出。早期以生產水泥預拌車及拖車為主，後期為強化經營體質，設立研發部門尋求技術合作，成功推出台灣首款無大樑高速巴士，並與德國賓士、日本三菱重工、日本富士重工等國際品牌建立合作關係，成為台灣規模最大的專業特種車體(如預拌車及拖吊車等)製造廠。

健益汽車透過製造業低碳化及智慧化升級轉型診斷輔導取得智慧化、低碳化改善建議報告及碳盤查報告，發現公司缺乏數位化製程檢驗，現場製程數據難以蒐集及紀錄，且產線派單多以紙本為主，無法即時掌握狀況。

經由本部產發署協助，健益汽車導入無線扭矩感測器之電動工具及數位資訊即時查閱平台，可將扭力數據數位化，簡化伺服馬達設定步驟，提升鎖付精準度，操作時間從20秒縮短至10秒，使生產線提高效率，更讓德國賓士可遠端即時掌握及監視產線製程相關資訊，強化顧客信賴；另透過平板電腦進行組裝料號確認及項目點檢取代紙本作業，搜尋時間從25秒縮短至5秒，使組裝人員點檢作業效率化。

另外，原焊接作業皆採人工操作，品質檢驗仰賴師傅技術及經驗，致生產效率不佳，且良率不高，健益汽車則導入自動化焊接手臂，提升品質一致性，焊接不良率從0.28%降至0.088%，每年同時節省243小時人力工時，產線OEE由72%提升至76% (提升4%)，良率由98%提升至99.9%(提升1.9%)，全面強化產線效能與品質。

透過本次產發署協助，健益汽車積極導入技術升級、即時數據管理與環境改善，不僅縮短企業內部溝通落差，也提升人員工作效率。為市場快速變化奠定穩固基礎，期望在傳統工藝與智能科技間找尋平衡，突破困境，持續打造下一個成長引擎。    

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