為建立汽車產業智慧製造的典範及提升供應鏈產品品質，促進國內汽車產業智慧升級，經濟部工業局推動汽車產業領航計畫，藉由汽車大廠福特六和汽車公司攜手六和機械公司、伍享工業公司2家主要供應商，憑著福特多年製造汽車經驗，應用智慧化相關技術，再結合伍享工業大型沖床即時監控系統、六和機械領先同業的機器人包邊智慧產線，成功打造30秒快速切換車型，且在同⼀條產線上生產4款不同車型的彈性智慧生產線。
近年來，汽車產品走向少量多樣客製化需求，福特原有3條獨立車身產線，由於每條生產線僅能生產一種車型，不僅稼動率低，且相當占用空間，若有新車型加入時，則須汰換其中一條產線，重新購置生產設備，使得生產成本無法降低。因此福特透過虛實整合、智慧機器人等智慧化技術重建生產線，以提升生產效率及良率，進而擴大市場占有率。
汽車車身組裝流程主要包括底盤、車身組裝焊接，接著是車門、引擎蓋與後艙蓋的裝配。本計畫中，福特建構智慧車身產線，整合產線監控可視化、機器人(如上銀公司之機器人)、視覺辨識、光學檢測及RFID(無線射頻辨識)等智慧化技術，進行彈性智慧生產。其中藉由RFID辨識車型後，於30秒內系統自動切換底盤、車身定位夾治具及機器人作業程式，進行車身焊接作業。另透過雲端尺寸數據管理系統，串連10多家鈑金與汽車零件供應商，上傳零件品質數據到雲端資料庫，即時產出數位化資訊，確保車身鈑金組裝的品質。福特車身廠高廠長表示，本汽車智慧製造計畫中，福特打造能夠因應4種車型混線生產的彈性車身生產線，採用智慧沖孔技術達到成型最佳化，並透過供應鏈廠商雲端數據管理及分析來優化生產作業，提升整體工作效能。
六和機械建置智慧機器人輪弧鈑金包邊生產線，取代人工搭配模具進行鈑金的包邊製程，透過智慧機器人前端滾輪感測器，收集及監控滾邊壓力數據，透過回饋補償，提高品質穩定性，生產3萬多件產品，合格率達100%。伍享工業則應用感測器於沖床加工設備，在生產過程中監控壓力、流量等關鍵參數，以提高產品品質，另透過藍光掃描系統進行產品尺寸高效檢驗，縮短檢查時間。
福特六和汽車公司在台48年，多年來在地深耕，此次藉由經濟部工業局汽車產業領航計畫，以智慧機械打造國內第一條多款車身彈性智慧產線，在生產、品質、銷售上都獲得很大的效益，除可快速切換車型的彈性生產能力外，更使機器人點焊比率從50%達到90%，提升車身的結構強度與安全品質，產線效能率提升50%。今年下半年車市復甦，加上智慧彈性產線的助力，如虎添翼，今年年產值預估較去年新增60億元，也成功建立台灣汽車產業及供應鏈智慧製造的典範。

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