經濟部產業發展署今(26)日表示，隨著全球製造業加速朝向數位化與智慧化發展，臺灣模具、表面處理、水五金與扣件等金屬機電產業正處於重要的轉型關鍵期，過去長期以代工加工為主的模式，因高度依賴人工紀錄及營運資訊分散，已難以完全符合國際市場快速且精準的交期需求，並且全球供應鏈競爭加劇，產業升級的緊迫性已更加明顯。

　　為提升產業競爭力，經濟部產發署近年運用多元轉型資源，引導業者以「營運模式升級」與「數位導入」為核心方向推動改善，企業從內部流程檢視開始，導入精實管理提升資源運用效率，再透過數位系統整合生產資訊，以即時數據支援決策，使製程透明度、效率與反應速度大幅提升，逐步打造更具韌性的智慧製造環境。

　　經濟部產發署114年度推動126家金屬機電業者運用政府輔導資源完成精實改善，並與大學校院合作推動技能傳承，讓企業逐步建立持續改善文化。同時，118家企業成功導入數位化系統，透過資訊整合有效降低生產成本、縮短交期並提升生產穩定度。全球供應鏈競爭已從單一企業競爭轉向整體供應鏈表現，因此，產業升級必須同步強化上下游協同合作。今年共有5條供應鏈共37家企業推動上下游精實管理，使改善成果由廠內延伸至整體產業鏈；另有7條供應鏈共72家企業導入共通數位系統，透過資訊串聯與數據共享，提升訂單透明度及供應鏈反應速度，強化臺灣金屬機電產業在國際市場的整體競爭力。

　　以手工具製造為主的鉦生股份有限公司是傳統產業成功跨出的典型案例，過去因產線高度依賴人力、動線複雜與流程不一致，生產效率易受人員差異影響，使交期壓力逐年增加。二代接班後，在政府資源協助下導入精實管理與數位化工具，包含重整動線、建立標準作業與推動拉式生產，有效解決產線中斷與等待問題，最終使等待時間減少62%，生產週期大幅縮短，生產穩定度顯著提升，成功擺脫傳統產業「靠經驗難提升」的限制，以更高效率回應國際需求。

　　供應鏈整合方面，士中工業展現跨域整合帶來的明顯效益，產業鏈過去因資訊分散、對帳耗時與排程延宕而影響交期，在客戶要求日益嚴格的情況下，單一企業已難以單獨應付整體挑戰。今年度在政府協助下，士中與螺絲、鍛造、表面處理等23家夥伴共同導入共通數位平台，使訂單、採購與物料資訊得以標準化並即時共享，經系統導入後採購週期從5天縮短至2.5天，訂單錯誤率更降低80%，供應鏈整體運作一致性與效率大幅提升，有效強化臺灣金屬零組件產業在國際市場的競爭力。

　　臺灣金屬機電產業正從過去以單一工廠為主的改善模式，邁向整體供應鏈的智慧化整合，象徵產業升級已進入更成熟的新階段，經濟部產發署未來將持續整合產官學研能量，協助企業建構高效率且具國際競爭力的製造模式，提升臺灣在全球製造供應鏈中的關鍵地位。

發言人：產業發展署鄒宇新副署長
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